Сентябрь 6th, 2025 
raven000 Лазеры в первый раз были применены для резки в 1970-х гг.. В сегодняшнем индустриальном изготовлении лазерная резка более повсеместно используется в обработке листового металла, пластмасс, стекла, керамики, полупроводников и подобных материалов, как текстиль, дерево и бумага.
В обозримые 3 года применение лазерной резки в прецессионной обработке и микрообработке также обретет существенный рост.
Прежде всего, давайте взглянем, как работает лазерная резка. Когда сосредоточенный лазерный поток угождает на болванку, область облучения быстро греется, расплавляя или испаряя материал.
Когда лазерный поток просачивается в болванку, стартует процесс резки: лазерный поток движется по контуру и расплавляет материал.
Как правило для удаления расплава из разреза применяется струйный поток, оставляя ограниченный промежуток между бьющей частью и рамой. Тесные швы выходят такой же высоты, как и сосредоточенный лазерный поток.
Газовая резка — это обычная техника, применяемая для резки низкоуглеродистой стали. В роли режущего газа применяется воздух.
Перед вдуванием в разделение давление кислорода улучшается до 6 бар. Там горячий металл входит в реакцию с кислородом: он начинает пылать и окисляться. В итоге синтетической реакции освобождается множество энергии (в 5 раз больше энергии лазера).
Резка плавлением — это еще один обычный процесс, применяемый при резке металла, который также может использоваться для резки иных легкоплавких материалов, к примеру, керамики. В роли газа для резки применяется азот или аргон, а воздух под давлением 2-20 бар продувается через разделение.
Аргон и азот считаются вялыми газами, что означает, что они не входят в реакцию с жидким сплавом в надрезе, а просто выдувают его на дно. В то же время, вялый газ может защитить бьющую кромку от окисления воздухом.
Резка плотным воздухом. Плотный воздух также применяют для резки узких листов.
Давления воздуха, повышенного до 5-6 бар, довольно, чтобы сдуть жидкий металл в разрезе. Так как 80% воздуха — это азот, резка плотным воздухом — это, на самом деле, резка плавлением.
Плазменная резка. Если характеристики избраны правильно, то в разрезе плазменной резки с использованием плазменного наплавления возникают плазменные скопления.
Плазменное облако состоит из ионизованного пара металла и ионизованного газа для резки. Плазменное облако ест энергию CO2-лазера и переводит ее в болванку, давая возможность объединить больше энергии с болванкой, что дает возможность быстрее плавить металл и форсирует процесс резки. Из-за этого процесс резки также называют скоростной плазменной сильной.
Плазменное облако практически бесцветно для жесткого лазера, из-за этого плазменная резка может применяться лишь при лазерной резке CO2.
Газифицирующая резка улетает материал и уменьшает солнечное влияние на окружающий материал. Применение нескончаемой обработки CO2-лазером для испарения материалов с невысоким тепловыделением и высоким поглощением дает возможность добиться вышеобозначенных результатов, к примеру, узкой пластиковой пленки и неплавящихся материалов, таких как дерево, бумага и пенопласт.
Ультракороткоимпульсный лазер дает возможность использовать данную технику к иным элементам.
Свободные электроны в сплаве съедают лазер и быстро греются.
Лазерный импульс не входит в реакцию с жидкими частичками и плазмой, и материал сублимируется прямо, не успевая дать энергию окружающему материалу в качестве тепла.
В источнике для пикосекундной пульсирующей абляции нет очевидного термического результата, нет плавления и образования заусенцев.
На процесс лазерной резки воздействуют очень многие характеристики, некоторые из которых находятся в зависимости от технических характеристик лазерного генератора и станка для лазерной резки, а иные находятся в диапазоне.
Опубликовано в рубрике 
